光亮退火炉

光亮退火炉

退火炉是热处理设备其中之一。它是将金属缓慢加热到一定温度，保温一段时间，然后以适宜速度冷却(通常是自然冷却，有时是快速冷却)的一种金属热处理工艺。目的是使经过铸造、锻轧、焊接或切削加工的材料或工件得到软化，改善塑性和韧性，使化学成分均匀化，去除残余应力，便于再加工或得到预期的物理性能。

各种退火炉电阻炉

1，井式真空退火炉

适用于盘圆线材，钢带等退火。在真空状态下加热退火,无氮化,无脱碳.使工件退火后保持光亮。真空井式退火炉主要由炉体、炉胆、真空泵、循环风机及电器控制系统等部位组成。

2，铝合金退火炉

主要用于铝合金、铝板、均热退火等热处理。

铝合金退火炉是台车式炉体、循环系统、导流装置、加热元件、装料小车、炉门升降机构及电器控制系统等组成。

3，罩式退火炉

本设备可广泛用于有色金属铜、铝合金和黑色金属、普碳钢、硅钢、合金钢等卷带、盘管、线材等退火，无氮化,无脱碳.使工件退火后保持整洁。退火炉具有生产效率高、产品质量好、低耗能、无污染、自动操作、安全可靠等优点。 罩式炉由一个加热罩、两个炉座，阀架及电器控制系统等组成。

4，井式退火炉

适用于盘圆线材，不锈钢丝、在拉伸前退火处理，少氧化,无脱碳.使工件退火后保持整洁。 特点：可配置多只炉罐，多工位操作，节约人力资源，提高生产效率节约能源，降低生产成本。

台车式退火炉主要用于铜棒，铸钢件、汽车零部件、轧辊、钢球、金属结构件、焊接件正火、退火热处理之用。台车式退火炉主要由炉体炉门升降及密封装置、炉车、炉车传动机构、电加热装置、温度控制系统等主要部分组成。不需基础安装，放在水平地面即可使用。

5，网带式不锈钢退火炉

由上料台、加热区、冷却段、氨分解炉、电器控制系统等部位组成。主要适用于各种不锈钢、铜、铁制品在保护气氛控制下进行连续光亮退火，固溶处理。

6，多管式不锈钢丝光亮退火炉

由加热炉、冷却器、放卷和收机构以及电控系统组成。

主要适用于不锈钢丝，铜丝，铁丝等固溶处理光亮退火。

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退火炉工艺流程

工艺阶段1－炉台装料/设置内罩

关闭所有炉台的输入、输出阀门；

炉台装料；

检查炉台密封圈和内罩法兰，如果有轧制油就进行清洗；

设置内罩；

当内罩接触到内罩位置检测接近开关时，由该接近开关给出“内罩已设置”信号，同时氮气输出阀打开以避免内罩内压力波动；

收到“内罩已设置”信号时，工艺阶段1 结束并自动进入工艺阶段2。

工艺阶段2 — 压紧内罩

内罩压紧必须在有炉台冷却水的情况下进行；

在炉台冷却水流量开关有流量信号给出后，显示“等待压紧内罩”信号，操作人员在现场按下炉台操作台上的“压紧内罩”按钮，开始压紧内罩操作（液压泵起动、压紧用电磁阀打开）；

当液压系统达到压紧压力时，该压力开关给出“内罩已压紧”信号，液压泵停止、压紧用电磁阀关闭；

收到“内罩已压紧”信号时，工艺阶段2 结束，自动进入工艺阶段3。

工艺阶段3 — 氢气阀密封试验

打开H2 输入阀2，关闭H2 输入阀1；

60S 后关闭H2 输入阀2，保存当前H2 输入阀间压力变送器值(+5mbar)；

再过30S，当前压力变送器值不大于上步存储值，否则说明H2 阀1 不密封；

20S 后打开氢气输入阀1，5S 后关闭，保存当前压力变送器值（-5mbar）；

30S 后当前压力变送器值不小于上步存储值，否则说明H2 阀 2 不密封；

H2 阀密封良好，则发出“氢气阀密封实验成功”，工艺阶段3结束，自动进入工艺阶段4。

工艺阶段4-–内罩和炉台冷态密封实验

确认内罩设置并夹紧；

关闭氮气输入阀，打开氮气输出阀；

120S 后内罩压力<2.5mbar，则压力测试OK；

确认氢气阀密封实验是否成功完成，没有的话则进入段3 进行氢气阀密封实验；

氢气阀密封实验完成后，关闭氮气输入阀及输出阀；

60S 后，内罩压力<10.0mbar? 不小于10.0mbar,则发出“氮气旁通阀不密封”信号，密封实验中断；

内罩压力<10.0mbar，打开氮气输入阀，关闭氮气输出阀；

氮气输入阀充气30S 后，内罩压力>25.0mbar，否则报警；

关闭氮气输入阀，打开氮气旁通阀，用旁通阀充气180S 后，内罩压力>40.0mbar，否则报警；

保压180S，内罩压力>20.0mbar,否则报警；

再过210S，内罩压力变化在允许范围内，发出“冷态密封实验结束”信号，工艺阶段4结束，自动进入工艺阶段5。

工艺阶段5 — N2 预吹扫

初始化，清N2 吹扫量并开始重新计算；

设定吹扫时间22min，设定吹扫N2 量52m3（二次吹扫的话设定吹扫量104m3）；

吹扫5m3，启动循环风机520rpm；

吹扫量到，吹扫时间到，O2<1%，发出“吹扫结束”信号，此时加热罩内无H2。否则返回第3步重新开始吹扫；

吹扫完成，工艺阶段5结束，自动进入工艺阶段6。

工艺阶段6－设置加热罩吹扫并点火

加热罩已设，并已连上插头；

检查烧嘴是否准备好，故障烧嘴数<2,则烧嘴准备好；

吹扫加热罩6min，并开始燃气密封实验（吹扫与实验同时进行）；

燃气密封实验：

打开燃气放气阀；

卸压60S 后关闭放气阀<A>等待10S 后，检查压力开关信号，燃气管路压力不低，则发出报警并等待人工确认，否则进入旁通阀密封实验；

人工确认后，重新开始实验；

到步骤A 后，再次检查压力开关信号，燃气压力低，则放气阀密封实验完成；

打开旁通阀，充气240S；

<B>检查压力开关信号，管路压力低，则关闭旁通阀发出报警信号并等待人工确认，否则开始保压计时；

人工确认后，重新开始密封实验；

到步骤B 后，再次检查压力开关信号，压力不低，则开始保压计时；

15S 后关闭旁通阀；<C>计时30S 后，检查压力开关信号，若有压降，则发出燃气线路1 不密封报警信息，并等待人工确认否则进入

线路2 实验；

人工确认故障后，重新开始密封实验；

到步骤C 后，再次检查压力开关信号，无压降，进入线路2 实验；

打开燃气主阀，燃气旁通阀及燃气进气阀；

5S 后关闭主阀，15S 后关闭旁通阀及进气阀； <D>180S 计时过后，检查线1 压力开关信号，若压力低，则发出线2 充气时间超时报警信息，并等待人工确认否进入线路密封测试过程；

人工确认后，重新开始线路2 实验；

到达步骤D 后，再次检查压力开关信号，若压力不低，进入线路2 测试过程；

<E>计时30S 后，检查压力开关信号，无压降，则发出密封实验成功信息，否则发出线2 不密封报警信息，并等待人工确认；

人工确认后，重新开始线路2 密封实验；

到达步骤E 后，再次检查压力开关信号，无压降，线2 密封；实验成功。

打开烧嘴1－12 空气阀，置冷却模式，温度控制输出-100%；

20S 后，空气压力正常且烧嘴准备好，设定吹扫时间6min，若压力不正常或空气流量不正常则等待各检测点正常；

6min 后，检查热密封实验是否成功，不成功则再次启动燃气密封实验；

密封实验成功，检查旁通阀状态，若旁通阀未关闭则重新开始段6，否则吹扫结束，打开燃气主阀；

烧嘴故障自动确认时间10S；

检测氧含量信号，O2 含量<1%，则关闭烧嘴空气阀，设定温度控制输出50%,退火使能，释放烧嘴2－12；

60S 后，点火开始，释放烧嘴1－12；

点火成功，准许加热则开始退火过程，工艺阶段6结束，自动进入工艺阶段7，否则进入故障处理；

工艺阶段7—升温/均热/热态密封实验

初始化，清退火状态信息及退火时间计时值；

退火0－退火16，期间循环风机速度根据当前实际温度给出,退火温度设定值由退火时间及结束温度设定值由退火模型计算出；

退火期间，若H2 吹扫使能，则根据吹扫开始温度设定值运行H2 吹扫。

H2 吹扫：退火开始时，开始N2->H2 置换，置换H2 量10m3；

置换量到后，置换结束，开始吹扫1－16；

吹扫1－16 由开始温度、吹扫时间、吹扫量设定值控制；

到H2 吹扫16 后，吹扫结束；

注：吹扫1－10 为加热/均热状态吹扫，11－16 为冷却阶段吹扫。各吹扫段若无吹扫设定，吹扫不进行。

关于H2 流量的控制说明：H2 输出端配置两个输出阀：输出阀及其旁通阀，输出阀设计理论流量30m3h，

旁通阀设计理论流量15m3/h，当吹扫流量设定在15m3/h 以内时（包括15m3/h）使用旁通阀控制流量，当吹扫留量设定在15～30m3/h 时（包括30m3/h）使用H2 输出阀控制流量。流量控制方式为在一定周期内控制阀闭的时间比例，实际流量以平均流量计算。基本可达到原罩式炉机组的标准。

退火段中，在退火结束温度及退火时间到后，自动进入下一退火段，若无温度设定值，则直接跳过此退火段；

在退火段1－15 过程中，段有效的情况下若退火时间设定值减实际时间的差<12min,则开始热密封实验；

退火段15 信号到时，H2 环境下必做热密封实验（N2 环境下，热密封实验跳过）；

热密封实验：

关闭所有输出阀（N2 输出阀、H2 排放阀、H2 输出到烧嘴阀），计时60S；

60S 后关闭所有输入阀（N2 输入阀，H2 输入阀1、H2 输入阀2），计时10S；

10S 后，保存当前内罩压力值，开始计时5min；

5min 后压力变化在10mbar 之内，则发出热密封

实验成功信号，否则实验不成功；

实验结束；等待下次实验开始信号到。

退火段16 信号到时，开始燃气密封实验1；

退火段结束后，发出过程结束信号，工艺阶段7结束，自动进入工艺阶段8。

工艺阶段8-–带加热罩冷却

阶段计时开始，存取带加热罩冷却开始温度设定值（最后一个有效退火段的结束温度设定值）；

设定温度控制为冷却模式，使能烧嘴1－5；

根据温度及时间设定，生成冷却斜率；

若时间未设置或温度未设置，或则时间到且炉内温度<冷却结束设定温度，则此段直接结束；

正常情况下，时间完，结束温度到时，此段结束，关闭助燃风机及相关阀门，循环风机开始低速运行；

工艺阶段8结束，自动进入工艺阶段9。

工艺阶段9-–辐射冷却/设置冷却罩

移去加热罩，拔去加热罩插头；

辐射冷却开始计时；

循环风机速度控制设为辐射冷却阶段模式，炉内温度<390℃时低速，炉内温度>400℃时高速；

循环风机高速时检测炉台冷却水，冷却水流量低或无冷却水时，转为低速；

设置冷却罩，连上冷却罩插头后，辐射冷却计时停止，辐射冷却结束，工艺阶段9结束，自动进入工艺阶段10

工艺阶段10—带冷却罩冷却

冷却罩已设置及插头已连接信号到后，启动冷却风机，循环风机高速运行；

炉台温度<带冷却罩冷却结束温度，并且<350℃时信号到后开始计时；

120S 后发出冷却结束信号，冷却风机停，工艺阶段10结束，自动进入工艺阶段11。

工艺阶段11—喷淋冷却

该段是将冷却罩上的喷淋冷却水打开，以便加快内罩的冷却速度；

当控制热电偶的测量温度达到350℃（计算机给出，可调）时，打开喷淋冷却水阀；

当达到炉台卸料温度（由过程计算机给出）时，喷淋冷却水阀关闭，工艺阶段11 结束，并自动进入工艺阶段12

工艺阶段12－后期氮气吹扫

打开N2 输出阀及N2 输入阀，计时计量开始；

设定吹扫时间34min，吹扫量79m3；

吹扫量及吹扫时间到，开始H2 阀密封实验；

H2 阀密封实验完成，发出后期吹扫结束信号；

关闭N2 输出阀，停循环风机，关闭N2 输入阀，发出炉次结束信号，工艺阶段12 结束，进入工艺阶段13 。

工艺阶段13-–移去冷却罩

冷却风机停止后，断开冷却罩电源，当给出“移去冷却罩”信号时，可用吊车把冷却罩吊走；

当收到“冷却罩已移去”信号时，工艺阶段13 结束，并自动进入工艺阶段14。

工艺阶段14— 移去内罩 / 炉台卸料

只有下述条件满足后内罩才能被松开：

炉台卸料温度已经达到；

已经完成充氮；

冷却罩已移去；

氮气入口阀和氢气入口阀关闭；

内罩内压力低于250Pa；

人工在现场按下炉台操作台的“松开内罩”按钮，开始松开内罩的动作，当液压压力降到11MPa 以

下时，炉台操作台上的“内罩已松开”信号灯亮；

用吊车吊走内罩；

一旦收到“内罩已移去”信号时，工艺阶段14 结束

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